2007-9-4 17:04:39 劃痕: 產(chǎn)生原因 1)拋光粉粒度不均勻或混有大顆粒機(jī)械雜質(zhì) 2)工房環(huán)境不潔凈 3)拋光材料(拋光膠或聚胺脂及粘貼膠等)不潔 4)擦布不潔及操作者帶入灰塵 5)精細(xì)磨遺留劃痕未拋掉或清洗不徹底 6)檢查光圈工件或樣板不干凈、方法不當(dāng) 7)拋光材料(拋光膠或聚胺脂)偏硬、使用時(shí)間長 表面起硬殼或邊緣有干硬堆積物 8)拋光模與鏡盤不吻合 9)輔助工序（下盤、清洗、周轉(zhuǎn)、保護(hù)漆未干等）造成 克服方法 1)選用粒度均勻和與玻璃材料對(duì)應(yīng)拋光粉 2)做好“5S”工作 3)保管好所需用品 4)擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子 5)應(yīng)自檢 6)正確使用樣板 7)選用合適拋光材料(拋光膠或聚胺脂)，周期更換，對(duì)改或修刮拋光模 8)對(duì)改或修刮、重新制作拋光模 9)按各輔助工序操作規(guī)程加工 麻點(diǎn)： 產(chǎn)生原因 1) 精細(xì)磨、拋光時(shí)間不夠 2) 精細(xì)磨面立不均勻或中間與邊緣相差大 3)有粗劃痕拋斷后的殘跡 4)方形或長方形細(xì)磨后塌角 5)零件在鏡盤上由于加工造成走動(dòng) 6) 精細(xì)磨面形誤差太大,尤其是偏高,易造成邊緣拋光不充分 7) 拋光模加工時(shí)間過長或拋光液使用時(shí)間長而影響拋光效率 克服方法 1) 精細(xì)磨應(yīng)除去上道粗砂眼, 拋光時(shí)間應(yīng)足夠 2) 精細(xì)磨光圈匹配得當(dāng),應(yīng)從邊緣向中間加工 3)發(fā)現(xiàn)后應(yīng)作出標(biāo)識(shí)單獨(dú)擺放或重拋 4)用開槽平模細(xì)模、添加砂要均勻 5)選用適當(dāng)?shù)恼辰Y(jié)膠，控制工序溫度和鏡盤忽冷忽熱, 粘結(jié)膠厚度應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn) 6)精細(xì)磨各道光圈匹配應(yīng)嚴(yán)格按工藝操作指導(dǎo)卡操作 7)更換拋光皮及拋光液的各項(xiàng)指標(biāo)(比重、PH值等)周期性管理 印跡 1)拋光模與鏡盤吻合不好出現(xiàn)油斑痕跡 2)玻璃化學(xué)穩(wěn)定性不好 3)水珠、拋光液、口水沫等未及時(shí)擦拭干凈 印子多產(chǎn)生于化學(xué)穩(wěn)定性較差的玻璃,添加劑的作用主要是在穩(wěn)定拋光液PH值的同時(shí)也增加了鏡片表面殘留的一些憎水性物質(zhì),增強(qiáng)鏡片的耐水性.除添加劑外還應(yīng)盡量減少加工過程中熱量的產(chǎn)出. 克服方法 1)選用合適的拋光膠,修刮或?qū)Ω?聚胺脂)拋光模使之吻合 2)拋光中產(chǎn)生的印跡可以選用適當(dāng)?shù)奶砑觿?而完工后產(chǎn)生的印跡可以保護(hù)漆 3）避免對(duì)著工件講話,如下盤擦不干,應(yīng)擦凈,對(duì)化學(xué)穩(wěn)定性不好玻璃還應(yīng)烘干 光圈變形 1)粘結(jié)膠粘結(jié)力不適 2)光圈未穩(wěn)定既下盤 3)剛性盤加工時(shí),剛盤使用時(shí)間較長未檢測(沉孔臟或變形) 4)剛性盤加工時(shí)被加工工件外圓偏大,上盤方法不當(dāng)?shù)? 克服方法 1)光圈變形主要發(fā)生在較薄的零件或不規(guī)則的零件,應(yīng)采用適當(dāng)?shù)纳媳P方法 2)應(yīng)按工件大小給予一定的光圈穩(wěn)定時(shí)間 3)剛盤定期進(jìn)行檢測和修正 4）嚴(yán)格按工藝和上盤操作規(guī)程加工